Le processus qui donne forme au bois
Chacun de nos panneaux naît d'un parcours précis. Un processus composé d'étapes, de contrôles et d'expérience, où la matière est accompagnée, phase après phase, jusqu'à sa forme finale. C'est ici que le bois se transforme sans perdre sa nature.
Le processus de production de notre contreplaqué de peuplier commence par des arbres cultivés dans les territoires qui nous entourent ou provenant principalement du nord de l’Italie. Les grumes sont sélectionnées et stockées en fonction de leurs dimensions, puis écorcées et acheminées vers la phase de déroulage. Grâce à trois lignes dédiées, actives sur plusieurs postes, le bois est transformé en fines feuilles (déroulage).
Le placage est ensuite découpé et soumis au séchage. Une fois prêt, il est sélectionné selon son épaisseur et destiné à la phase d’encollage avec un polymère à base d’urée + durcisseur.
Les feuilles sont assemblées manuellement selon une structure croisée, ce qui garantit stabilité et résistance. Les panneaux sont pressés à haute température, pour être ensuite équarris et formatés.
Commence alors la dernière phase, la finition, qui comprend le ponçage, la sélection, l’étiquetage et l’emballage. À ce stade, nos panneaux en contreplaqué de peuplier sont prêts à être expédiés et à contribuer à la réalisation de projets de valeur.
Nos panneaux de particules « Tuttopioppo » sont produits à 100 % avec du peuplier à partir des résidus de l’usinage du contreplaqué : branches, écorces, chutes. Ainsi, le cycle est complet.
Le matériau est collecté, broyé et transformé en particules de différentes granulométries. Après le séchage, les copeaux sont transportés vers le bac d’encollage, où ils sont mélangés à une résine uréique.
Avant d’être pressés, les copeaux sont répartis sur un tapis qui forme ce que l’on appelle le « matelas », avec les particules les plus fines à l’extérieur et les plus grosses au centre. Une structure conçue pour garantir équilibre et résistance.
Le matelas entre ensuite dans la presse, où la température et la pression le transforment en panneau. À la sortie, il est coupé aux dimensions requises, équarri, poncé et sélectionné.
Enfin, les panneaux sont étiquetés, emballés et stockés, prêts à être utilisés, sans que rien n’ait été gaspillé.
Le cycle de production
Le processus qui donne forme au bois
Chacun de nos panneaux naît d'un parcours précis. Un processus composé d'étapes, de contrôles et d'expérience, où la matière est accompagnée, phase après phase, jusqu'à sa forme finale. C'est ici que le bois se transforme sans perdre sa nature.
Le processus de production de notre contreplaqué de peuplier commence par des arbres cultivés dans les territoires qui nous entourent ou provenant principalement du nord de l’Italie. Les grumes sont sélectionnées et stockées en fonction de leurs dimensions, puis écorcées et acheminées vers la phase de déroulage. Grâce à trois lignes dédiées, actives sur plusieurs postes, le bois est transformé en fines feuilles (déroulage).
Le placage est ensuite découpé et soumis au séchage. Une fois prêt, il est sélectionné selon son épaisseur et destiné à la phase d’encollage avec un polymère à base d’urée + durcisseur.
Les feuilles sont assemblées manuellement selon une structure croisée, ce qui garantit stabilité et résistance. Les panneaux sont pressés à haute température, pour être ensuite équarris et formatés.
Commence alors la dernière phase, la finition, qui comprend le ponçage, la sélection, l’étiquetage et l’emballage. À ce stade, nos panneaux en contreplaqué de peuplier sont prêts à être expédiés et à contribuer à la réalisation de projets de valeur.
Nos panneaux de particules « Tuttopioppo » sont produits à 100 % avec du peuplier à partir des résidus de l’usinage du contreplaqué : branches, écorces, chutes. Ainsi, le cycle est complet.
Le matériau est collecté, broyé et transformé en particules de différentes granulométries. Après le séchage, les copeaux sont transportés vers le bac d’encollage, où ils sont mélangés à une résine uréique.
Avant d’être pressés, les copeaux sont répartis sur un tapis qui forme ce que l’on appelle le « matelas », avec les particules les plus fines à l’extérieur et les plus grosses au centre. Une structure conçue pour garantir équilibre et résistance.
Le matelas entre ensuite dans la presse, où la température et la pression le transforment en panneau. À la sortie, il est coupé aux dimensions requises, équarri, poncé et sélectionné.
Enfin, les panneaux sont étiquetés, emballés et stockés, prêts à être utilisés, sans que rien n’ait été gaspillé.
