Il processo che da forma al legno
Ogni nostro pannello nasce da un percorso preciso. Un processo fatto di passaggi, controlli e esperienza, in cui la materia viene accompagnata, fase dopo fase, fino alla sua forma finale. È qui che il legno si trasforma senza perdere la sua natura.
Il processo produttivo del nostro compensato di pioppo inizia dagli alberi coltivati nei territori che ci circondano o provenienti principalmente dal Nord Italia. I tronchi vengono selezionati e stoccati in base alle dimensioni, poi scortecciati e avviati alla fase di sfogliatura. Attraverso tre linee dedicate, attive su più turni, il legno viene trasformato in sottili fogli (sfogliatura).
Lo sfogliato viene quindi tagliato e sottoposto a essiccazione. Una volta pronto, viene selezionato in base allo spessore e destinato alla fase di incollaggio con un polimero a base di urea + indurente.
I fogli vengono accoppiati manualmente secondo una struttura incrociata, che garantisce stabilità e resistenza. I pannelli vengono pressati ad alte temperature, per poi essere squadrati e rifilati.
Inizia poi l’ultima fase, la finitura, che prevede la levigatura, la selezione, l’etichettatura e l’imballaggio. A quel punto, i nostri pannelli in compensato di pioppo sono pronti per essere spediti e contribuire alla realizzazione di progetti di valore.
I nostri pannelli in truciolare “Tuttopioppo” sono prodotti al 100% con pioppo partendo dai residui della lavorazione del compensato: rami, corteccia, ritagli. Così il ciclo si completa.
Il materiale viene raccolto, macinato e trasformato in particelle di diverse granulometrie. Dopo l’essiccazione, i trucioli vengono trasportati alla vasca di incollaggio, dove sono miscelati con una resina a base ureica.
Prima di essere pressati i truicoli vengono distribuiti su un nastro che forma il cosiddetto “materasso” con le particelle più fini all’esterno e quelle più grandi al centro. Una struttura pensata per garantire equilibrio e resistenza.
Il materasso entra quindi in pressa, dove temperatura e pressione lo trasformano in pannello. All’uscita, viene tagliato nelle dimensioni richieste, squadrato, levigato e selezionato.
Alla fine i pannelli vengono etichettati, imballati e stoccati, pronti per essere utilizzati, senza che nulla sia stato sprecato.
Il ciclo produttivo
Il processo che da forma al legno
Ogni nostro pannello nasce da un percorso preciso. Un processo fatto di passaggi, controlli e esperienza, in cui la materia viene accompagnata, fase dopo fase, fino alla sua forma finale. È qui che il legno si trasforma senza perdere la sua natura.
Il processo produttivo del nostro compensato di pioppo inizia dagli alberi coltivati nei territori che ci circondano o provenienti principalmente dal Nord Italia. I tronchi vengono selezionati e stoccati in base alle dimensioni, poi scortecciati e avviati alla fase di sfogliatura. Attraverso tre linee dedicate, attive su più turni, il legno viene trasformato in sottili fogli (sfogliatura).
Lo sfogliato viene quindi tagliato e sottoposto a essiccazione. Una volta pronto, viene selezionato in base allo spessore e destinato alla fase di incollaggio con un polimero a base di urea + indurente.
I fogli vengono accoppiati manualmente secondo una struttura incrociata, che garantisce stabilità e resistenza. I pannelli vengono pressati ad alte temperature, per poi essere squadrati e rifilati.
Inizia poi l’ultima fase, la finitura, che prevede la levigatura, la selezione, l’etichettatura e l’imballaggio. A quel punto, i nostri pannelli in compensato di pioppo sono pronti per essere spediti e contribuire alla realizzazione di progetti di valore.
I nostri pannelli in truciolare “Tuttopioppo” sono prodotti al 100% con pioppo partendo dai residui della lavorazione del compensato: rami, corteccia, ritagli. Così il ciclo si completa.
Il materiale viene raccolto, macinato e trasformato in particelle di diverse granulometrie. Dopo l’essiccazione, i trucioli vengono trasportati alla vasca di incollaggio, dove sono miscelati con una resina a base ureica.
Prima di essere pressati i truicoli vengono distribuiti su un nastro che forma il cosiddetto “materasso” con le particelle più fini all’esterno e quelle più grandi al centro. Una struttura pensata per garantire equilibrio e resistenza.
Il materasso entra quindi in pressa, dove temperatura e pressione lo trasformano in pannello. All’uscita, viene tagliato nelle dimensioni richieste, squadrato, levigato e selezionato.
Alla fine i pannelli vengono etichettati, imballati e stoccati, pronti per essere utilizzati, senza che nulla sia stato sprecato.
